ディスペンサーからの不安定な接着剤または間違った接着剤の出力に対処するにはどうすればよいですか?

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接着剤ディスペンサーの接着剤の出力が不安定になる理由は何ですか? グルーディスペンサーは誰にとっても利便性と高効率をもたらしますが、さまざまな問題が必然的に発生します。 時間内に解決しないと作業効率に影響します。 ほとんどの空気圧が不安定で、接着剤も不安定で、接着剤の出力も不安定です。 エア圧力が不安定になると、塗布精度が不安定になったり、ドット抜けやドット抜けの原因となります。 このとき、電圧安定装置を装備したり、接着剤バルブの圧力を制御して接着剤の量を安定させ、接着時間を確認することができます。 接着剤の流出時間が長いほど、接着剤の流出はより安定します。 接着剤が不安定：接着剤の吐き出しのしにくさ、流動性の弱さ、伸線性などに現れます。 この問題は通常、高粘度の接着剤を使用したことが原因で発生します。 接着剤を閉じるのを遅らせるための措置を講じることができます。名前が示すように、接着剤ヘッドが閉じられた後も、接着剤ヘッドの出口と接着剤バルブの間に完了していない接着剤がまだ残っています。 しばらく待って、接着剤が流れるのを待ってからフォローアップします。
揚程とは、1 つのトラックの吐出が完了した後、次のトラックの開始点までの空の移動を指します。 このスペースで終点でゴムヘッドを少し上げ、ゴムヘッドが針に当たって安全であることを確認してから、次のトラックの始点に移動します。 不安定な接着剤の出力: 主に不安定な圧力シリンダーまたは空気圧貯蔵流体が原因で発生します。 接着剤の流出時間が長いほど、接着剤の流出はより安定します。 正式な操作スキル: 自動塗布機の操作に存在する問題は、接着剤の出力効果です。 ディスペンス製品の品質は、接着剤の生産量の制御に直接関係します。 パラメータの設定に加えて、自動調剤機のメンテナンスも避けられません。
自動ディスペンサーの接着剤出力の制御がうまくいかない理由はいくつかあります。 一つは、気管内の空気圧が不十分で、接着剤の量をコントロールする効果が明らかではないことです。 2つ目は、漏れ量や接着剤の排出量が少なすぎることです。 ３つ目は、分注ニードルの２回目の使用により分注ニードルの詰まりが発生することである。 自動分注の空気圧は適切な範囲内に制御し、過圧や低圧が発生しないようにしてください。 空気圧が規定範囲外の場合、糊の出が悪くなりやすくなります。 主な原因は、ディスペンサーの圧力タンクが不安定で、エアー圧が不足していることです。
接着剤の塗布時に液だれが発生する主な原因は、接着剤の濃度が不十分で、塗布時に接着剤がニードルを流れ落ちることです。 真空吸引機能を付加すれば、ディスペンスバルブ内部と外部の大気圧との間の一定の圧力差を利用してディスペンスバルブを閉じ、接着剤の吐出量を制御することができます。 接着剤の出力制御を改善するには、接着剤ディスペンサーをメンテナンスする必要があります。 自動塗布機を使用して特殊なアーク塗布を行う必要がある場合は、接着剤の出力を制御するだけでなく、塗布の品質を向上させるために塗布コントローラを介してアーク経路のプログラミングを完了する必要もあります。 長期間の塗布はアーク経路の再現性に影響を与えるため、自動塗布機のメンテナンスと調整によりアーク塗布の品質を向上させることができます。
ディスペンス機の容量制御に影響を与える 3 つの要素: 電子機器製造業界の多くの場所では、ディスペンスとシールに専門的な機器が必要です。 分注時には、分注ニードルと回路基板の間の距離とニードルの内径が最も重要なパラメータです。 ニードルと基板間の距離が正しくないと、オペレーターは正しい塗布結果を得ることができません。 他のパラメータが変わらない場合、分注針と回路基板の間の距離が大きくなるほど、ドットの直径は小さくなり、ドットの高さは高くなります。 分注針と回路基板の間の距離が小さいほど、ドットの直径は大きくなり、ドットの高さは低くなります。